润滑油磨损趋势分析系统

        设备的润滑是指为了减少磨损、降低故障率、延长设备使用寿命、节省维护修理费用、降低能源消耗而采取的活动。其作用有：减少摩擦、减少磨损、冲洗、冷却、阻尼振动、防锈、密封(如润滑脂)等。

　　润滑就是在两机件相对运动的摩擦表面之间，加入某种润滑介质(如润滑油、润滑脂、固体润滑剂等)从而在某种程度上把原来直接接触的干摩擦表面分隔开来，在相互摩擦的表面之间形成具有一定厚度的润滑膜，以减少机器的摩擦与磨损。

 

　　常用润滑方式：

　　(1)手工润滑：一般由操作工人用油壶或油枪向油孔、油嘴、油杯加油，要求认真操作，按时、按量加油；

　　(2)滴油润滑：利用各种滴油油杯，只供一次润滑的少量润滑油，油量受油杯中油位和油温的影响。需要经常检查其作用是否正常，油位低于1/3时需要加油。此法结构简单，可以较均匀、连续地供油，但需人工照顾，不完全可靠；

　　(3)油绳和毡块润滑：利用毛绳、毛毡的吸油，毛细管、虹吸供油，并有一定过滤作用。多用于低速轻载处；

　　(4)强制送油润滑：机械强制润滑装置能按需要的量均匀地发送润滑油。装置一般由单向阀、活塞、弹簧等组成，也可以是柱塞泵、叶片泵，由传动轴或主轴上的主轮、偏心轮、棘轮、摆杆、齿轮或带轮带动。由于是运行机器本身带动，可靠性好，维护工作量小，油量可调整。但装置较复杂，受空间位置限制，只适用于少数机械；

　　(5)油雾润滑：利用悬浮在空气中的成为雾状的微小油粒进行润滑。一般利用压缩空气或蒸汽吹散润滑油成为雾状，送到摩擦表面上，形成必需的极薄的油膜。其优点是耗油量小，能保证连续供给，有一定压力，渗透力强，可保证润滑效果，但复杂，制造成本高，只适用于有气源的地方，且有污染；

　　(6)自带油润滑：应用机件本身和动力来供油，用于闭式齿轮、链条及内燃机曲轴箱等。这种润滑方法可靠，几乎不需要维护，防污节油。但流量不易调节，搅拌和热损失大；

　　(7)简单的机件润滑：包括油环润滑、油轮润滑、油链润滑、油滚润滑等，结构简单，自动可靠，但均有速度限制，油量不易调节；

　　(8)喷油润滑：直接将油喷至高速旋转的齿轮、轴承等摩擦副上，通过喷油嘴可使润滑油均匀分配，润滑油冷却效果好；

　　(9)压力循环润滑：对负荷较大、速度较高、产热量较多、润滑点集中的重要设备，采用压力循环润滑，其润滑充分可靠，冷却和冲洗效果好；

　　(10)润滑系统装置：包括润滑油液净化装置、油箱、液压泵、冷却器或热油器，显示控制仪表和反馈安全装置等组成的可靠润滑系统。其优点是压力供油，及时对多润滑点润滑，冷却及冲洗效果好，油耗小，操作自动化；

　　(11)润滑脂润滑方式：不常拆卸部分的滚动轴承，可在装配时涂敷和填充，用人工或自动地由脂杯、脂枪供应润滑油，其特点是准确可靠而无浪费。
 

　　设备润滑状态监测

　　润滑状态监测系统是进行设备润滑失效分析的基础，可用来对设备润滑状态进行诊断，由系统提取指示其状态的信息，判定润滑状态异常的部位，研究产生异常现象的种类和状态，以确定采取何种措施能使设备安全运行，在设备发生故障前进行预防性维修，采取补救措施防止事故的发生，其作用有：

　　(1)、可以保证设备无故障、安全而可靠地运行，能提高设备开动率和使用寿命；

　　(2)、能及时正确地对各种异常或故障进行监测，指导预防性维修，避免故障的发生，降低维修费用；

　　(3)、保证设备能发挥其最大设计能力，为优化设计、开发新产品提供运行数据和信息；

　　(4)、能提高设备使用的经济效益。润滑状态监测有以下几种：

　　1)直观监测：即直观检验机械整机或零部件的状态，如外观、形状、润滑油标内油流情况、油面高低、润滑油颜色等；

　　2)功能监测：主要是监测机械设备润滑系统的工作状况和功能是否正常，如测量它能否预期的工作参量(功率、效率、载荷、速度、压力、流量、温度等)正常的运行，润滑剂供送是否正常，各润滑装置及有关测量、监测及报警装置等工作是否有效使用；

　　3)磨屑与润滑剂污染监测：在机械承载部件如轴承、齿轮等运行过程中由于表面磨损及润滑剂变质或受污染而产生磨屑及污染物，依靠监测磨屑与污染物的数量与特性，而获得这些部件润滑及磨损或污染状态的信息，作出磨损趋势分析，从而预告可能发生的失效或故障；

　　4)摩擦、振动与噪声监测：对机器中运行部件由摩擦而引起的摩擦力、摩擦力矩及功率损耗、效率、温升及振动与噪声等进行评定与监测，以判定可能存在的故障与隐患。