机械设备都离不开润滑，而设备故障与润滑失效密切相关，虽然润滑油可能仅占设备全部运转费用的0.1%～1.8%，但50%以上的机械设备故障是因为润滑油使用不当或润滑油质量不合格。
 

　　所以必须大力推广应用高性能润滑油，以延长设备换油期，减少设备故障，节省维修费用，提高设备使用寿命。可以将源于润滑油的设备故障归于两个方面：即润滑油本身的质量问题和润滑油在使用过程中性能指标变化。必须定期监测设备用油的理化指标和润滑油的摩擦学性能，以便及时采取预防措施，避免不必要的损失。
 

　　通过分析润滑油性能参数的变化可以间接了解机械主要部位的工作状态，及时准确地监测设备的工作情况。就油液监测与诊断，其主要内容包括润滑油物理化学性能指标变化、润滑油运转参数如油压的变化、润滑油摩擦学性能的变化。
 

　　首先，油液监测是摩擦学系统监测过程，监测内容主要包括油品自身劣化、油品污染、金属磨损颗粒和摩擦学等4 个方面。监测手段主要包括油品红外光谱分析、颗粒计数器、油品性能指标和摩擦学性能测试分析等。
 

　　由于大量机械设备的故障起因于润滑不良，因此通过油液污染度分析仪对油品自身劣化和污染进行监测，有利于及时消除设备的故障隐患，延长设备的大修周期。其次，早期油液监测以监测诊断设备的磨损故障为目的，其技术方法以铁谱技术为代表，但铁谱技术往往用于发生事故后的油液诊断。
 

　　目前油液分析技术已从早期的油样分析和磨屑逐步过渡到现代在线油液监测。现代在线油液监测技术将润滑油和机械备视作统一的整体，强调从摩擦学角度出发考察润滑失效和设备故障。而通过分析润滑油的理化指标和摩擦学性能指标可以准确预测设备发生磨损故障的发展趋势。