润滑油在柴油机运转中起着重要的作用，它不仅减少柴油机各运动部件的摩擦，而且还能带走多余的热量，清洁运动部件表面，同时还能有效地防止运动部件的腐蚀，从而减少各种机械故障，延长机械部件使用寿命。因此，它是保证柴油机有效、安全运转的重要因素之一。
 

　　润滑油有许多技术指标，如粘度、闪点、比重、抗氧化性、总碱值等。而其粘度与总碱值对润滑油性能的影响最大。因此，在润滑油的使用过程中，通过各种油品检测设备（分析铁谱仪、铁量仪及润滑油理化分析设备）提取润滑油分析，有效地保护好润滑油的粘度与总碱值，使其在正常的使用范围之内，才能保证润滑油性能的可靠性，并且能相应延长其使用寿命，从而减少润滑油的消耗，增加其船舶营运的经济效益。

　　主机系统油是船舶循环使用润滑油中消耗量最大的一种润滑油。因此，有交地管理好、利用好这种润滑油，并消除跑、冒、滴、漏是必要的。除上述原因之外，主机系统润滑油还有一部分是属于正常泄漏，活塞杆填料函润滑油、润滑油分油机、填料式轴封等均属这一范围。如何做好这一部分润滑油的回收利用工作，是管理工作的关键，因为它将直接影响润滑油的日耗量。对于上述的几种泄漏，以某散装运输公司的船在日常工作中进行的操作为例。
 

　　1)活塞杆填料函润滑油。某散装运输公司的船的这一部分油日泄量近50~60L，占主机系统油日耗量的很大一部分。这里除了主机系统油之外，还含有极少部分的残余气缸油。该公司的通常做法是将此油加温到80℃后，用润滑油分油机分至主机润滑油沉淀柜，这样主机活塞杆填料函残油就几乎全部被回收使用。但由于过去该公司很多船对该油未引起足够重视，往往该柜满后就直接排入污油柜，造成许多浪费。因此，加强这一部分润滑油的回收利用工作，从而降低润滑油消耗。
 

　　2)主机凸轮轴油泵。主机凸轮轴油泵为填料式轴封，使用时要求必须有少量油从轴封处流出以保护轴封，过去这一部分油也全部流进放残柜。虽然量很少，但其油甚佳。为此，用小管从接油槽引至干净桶内回收使用，避免了润滑油的浪费。
 

　　3)润滑油分油机。船滑油分油机每次自动冲洗后，水放残管都会有少量的润滑油倒流出来，厂家过去将该油直接引到润滑油放残柜后排掉。但这部分油质没有问题，只是含有少量的水分，可用空油桶将放残管接起来沉淀。待其快满时，用手泵先将下部分水排掉。待其剩油后，将其抽入分油机进行分离。这样每天可收集8L左右。
 

　　4)润滑油分油机管理。由于现在绝大多数柴油机均采用活塞油冷却系统，所以该般主机系统油进水的可能性大大降低，故润滑油分油机的主要作用是除去润滑油中的机械杂质。主机在使用中润滑油分油机是常开的，这样可以随时去除油中的机械杂质和极少量的水分，以保证润滑油质量减少主机部件的磨损，延长其使用寿命，并用可以充分利用废气锅炉的蒸汽热能。但在主机停用后，其杂质源已不再产生杂质，润滑分油机继续净化系统油将会造成润滑油的浪费。据测量，分油机每自动冲洗一次，将有1~2升润滑油随排渣一齐排至油渣柜。因此，停主机后应及时关掉润滑油分油机以减少润滑消消耗(当然这必须以循环油质极佳为前提)。同时又可节约辅锅炉的蒸汽能量或电能(电加热器型)。

　　若主机停用时间较长，通常采用7~10天开启一次分油机的方法对主机系统油净化24小时，以确保润滑油品质的稳定。

　　润滑油分油机分离量与油质也有一定关系，分离最大，循环分离过程快，但分离效果变差，分离最小，则系统润滑油分离过程慢，系统油得不到及时有效地分离，从而均会影响润滑油的品质。
 

　　5)润滑油的分析化验。润滑油的定期分析化验是润滑油日常管理的一项重要工作，应引起足够重视。一般应每季度将主机系统、辅机系统油等取样送交油公司化验，取样一定要在进机前或润滑油分油机前，或在润滑油滤器前取样，但要固定一个位置取样，便于工作于比较。这一工作要在抵港前进行，这样才能反应出润滑油使用的真实性能。同时应在送检单上注明润滑油的牌号、使用时间及发动机的工作时间、机型和机器号。所以我们应充分利用，及时送检润滑油。过去在该方面做得很不够，船上与公司都未能引起重视，往往使润滑油不能及时送检。

　　另外，每条船应配备一套简单的润滑油化验设备，像粘度、总碱值等一些指标自己能随时化验，(UNITOR产品)这样可以发现问题，可以及时得到处理。

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