在机械设备的维护管理中，整个油液分析工作通常按采样、检测、诊断、预测、处理五个步骤进行。
 

　　采样是指从润滑系统中采集能正确反映被监测的机器零部件运行状态的油样或磨屑样品，通常应在机器运转过程中或在停车后不久进行，因为这时润滑油还保持正常的工作温度，磨屑与润滑油混合状态较好。采样工作一般由现场操作人员完成，采样后立即连同完整的采样记录送往油样检测室。无论采取什么采样方式，在采样送检过程中必须严防外界污物进入油样。采样周期的确定应考虑设备的重要程度、零部件的负荷特性、距上次大修的时间等因素。对于可能有初期致命缺陷的设备要经常取样。如设备运转时间较长、油样监测已开始发现异常，则应及时调整取样周期、加强监视。
 

　　检测的基本内容包括对油样中磨屑的粒度大小、表面形态等进行观察以及对其数量、成分、粒度分布等进行测定。这步工作类似于医学中的血液化验。
 

　　诊断则是根据油样检测结果判断机器的磨损状态是否正常，对异常磨损还要确定发生异常磨损的零部件以及磨损的类型。例如：根据磨屑成分(铁、铜、铝等)变化，可判断发生异常磨损的零部件；根据油样磨屑的浓度和粒度，可判断磨损的严重程度；根据磨屑的大小和表面形态，可判断磨损的类型、原因等等。
 

　　预测是指根据目前磨损状况，预测机器零部件的剩余寿命和今后可能发生的磨损类型。预测通常要将当前油样检测结果与以前一段时间内各次检测结果连贯起来进行分析。以时间为顺序的各项检测指标各次检测结果组成的各条曲线，从不同方面表征了过去至当前磨损的发展过程，据此运用有关预测规律，或参照被监测设备过去的维护经验(或对同类设备的维护经验)、或参照国内外相应的研究结果，往往会较直观方便地得到较满意地定性预测结果。一般地，当这些曲线中的一条或几条同时开始发生变化时，应加强监视;当曲线发生显著变化时，表明异常开始出现；当曲线陡度发生剧烈变化，则预示着故障即将发生。
 

　　处理是根据预测的结果确定维修的部位、方式和时间。