油液监测技术是对设备所需的润滑油、液压油实施状态监测，通过判断油液的性能变化和所携带的颗粒进行分析，从而来判断设备的运行状态。具体来说就是，从油液的理化性能和其中包含的磨损磨粒的形态、大小、色泽等方面来进行分析，来获得设备的润滑和磨损状态信息，评价设备工况和预测故障，并确定故障原因、类型的技术。但要注意的是，油液监测技术适用于低速重载、环境恶劣(如噪声大、振源多、外界干扰明显)、往复运动和采用液体或半液体润滑且以磨损为主要形式的设备状态监测。 因此，油液监测技术可以指导设备的换油周期，延长设备使用寿命，并通过及时预报潜在的故障避免灾难性损坏或延长设备的正常运行时间来获得经济效益。

        油液的监测技术方法很多，主要的有以下六种：
       1、理化分析技术         4、污染度测试(颗粒计数)
       2、磁塞检测法           5、光谱技术
       3、红外光谱技术         6、铁谱技术      
       主要油液监测技术的比较：

        任何一种技术都有它自己的局限性也就是有不同的适用范围。从系统论的观点出发，每一种监测技术都是利用系统的一种输出来反推系统的状态。铁谱技术在颗粒粒度为1~1000μm时，分析效率可达100％，即这个粒度区间的磨粒是比较完全地被检出的。这个区间正是机械产生磨粒的特征粒度范围。因此，采用铁谱技术开展机械的监测是比较有效的。光谱分析对0.1~1μm级的磨粒分析效率最高，实际上光谱数据所测得的数值时再润滑系统中具有较长寿命的小磨粒浓度累计值。在实际监测中，人们在努力发掘一种检测技术潜力的同时，必须寻求多种检测技术的联合使用。例如，普遍采用常规理化分析、铁谱技术和光谱技术的联合使用。

        通过对工作油液（脂）的合理采样，并进行必要的分析处理后，就能取得关于该机械设备各摩擦副的磨损状况：包括磨损部位、磨损机理以及磨损程度等方面的信息，从而对设备所处工况作出科学的判断。油样分析技术的共性是都可用作铁磁性物质颗粒(光谱分析不仅限于铁磁性物质)的收集和分析，但各有不同的尺寸敏感范围，油样分析方法的检测效率 随颗粒尺寸的变化情况。光谱技术、铁谱技术以及磁塞这三种油样分析技术对铁磁性颗粒的敏感尺寸范围分别为：光谱：＜10μm、铁谱：1～100μm、磁塞：100～1000μm，这三种油样分析技术所提供的信息也不尽相同，因而各有其应用场合。

        红外光谱技术只反映分子结构的信息，对原子、溶解态离子和金属颗粒都不敏感，换言之在通过油液分析对设备状态进行监测时，红外光谱仪不能代替原子发射（吸收）光谱仪、铁谱仪、颗粒计数和理化性能分析。因此在以设备状态监测为目的的现代油液分析技术中，此五种技术－－红外光谱分析技术、原子发射（吸收）光谱技术、铁谱技术以及颗粒计数技术和理化分析技术既各自独立存在又相互补充，成为用于油液监测的工业摩擦学实验室的基本配置。

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