故障预测预报，增加安全性

　　油液检测系统，实现对运转机械部件摩擦磨损早期故障的预测预报，做到预知性维修，以保证发动机的正常可靠运转，对于保证飞行安全，提高工作效率，都具有十分重要的意义。摩擦磨损油液监测技术能够完成在用润滑油中的机械运转状况信息的检出及分析工作。通过在用润滑油中金属元素浓度趋势分析以及磨损磨粒的大小、形态、形貌分析，监测发动机运转部件是处在正常磨损状态运转还是处在异常磨损状态甚至是造成运转失效的灾难性磨损状态，并发出警告，提出故障隐患所在部位及性质，视情维修，提高飞行安全性。
 

　　工况动态监测，预知性维修

　　预知性设备维修管理做为一种现代化的设备维修管理思想，其特点在于用主动的“失效前行动”即润滑系统油液监测分析及时发现导致设备可能发生故障或运转性能下降的潜在因素，并借助有针对性的校正措施，排除造成失效的根源，从而延长设备的工作寿命。也可以说预知性设备维修体制是一种机械设备的“保健”方式。那么实现预知性维修的关键是要对运行设备进行工作状态监测，以便及时了解设备运行及润滑状况，适时发现故障信息，并进行预测预报综合评价，从而实施预知性状态维修管理。
 

　　降低能耗，节约开支

　　针对润滑油品质降低和污染情况进行的润滑油理化性能指标测试及铁谱分析诊断可及时评价用油设备运转系统的润滑状态。如果在用润滑油的质量指标未降低且污染物较少，则可相应延长换油期，即可节省经费又可避免资源浪费。江西德兴铜矿采用油液监测技术解决了92台大型引进设备10个品种的润滑油代用问题。每年可节约外汇数20万美元。通过对引进设备润滑油换油周期的研究，有效地延长了润滑油使用寿命。仅此一项，每年可节约人民币38.8万元。
 

　　减少维修，延长设备使用寿命

　　摩擦磨损油液状态监测技术已被实践证明是减少设备维修费用，延长设备使用寿命的行之有效的技术，比如：一处小部件的故障往往能够引发很严重的设备损坏。一架单引擎飞机的主轴承出了故障，可能导致整个设备的彻底损坏。如果能够通过油液分析及早诊断出来并及时处理，就可避免严重设备事故的发生。节约巨额的维修费用，并使设备的工作寿命延长。
 

　　实践表明，摩擦磨损油液监测技术是先进的、科学的、经济效益特别显著的现代化维修管理技术，航空发动机摩擦磨损油液监测技术的开发与应用是建设高水平、高技术、现代化维修管理体制的有效措施。对于改善和提高航空发动机维修管理水平，提高飞行的安全性都是十分迫切和必要的。